В контексте Электроды для дуговой сварки: Общие сведения.

При массовом производстве электродов сухие смеси приготовляются заранее и хранятся в специальных закрытых емкостях.

Приготовление замеса (обмазочной массы) производят смешиванием готовой сухой смеси с определенным количеством раствора жидкого стекла.

В зависимости от способа нанесения покрытия консистенция замеса должна быть различной. При нанесении покрытия на стержни методом окунания обмазочная масса должна иметь консистенцию густой сметаны. При нанесении покрытия на специальных обмазочных станках методом опрессовки обмазочная масса должна иметь густоту и вязкость оконной замазки. Приготовление обмазочных масс обычно производится в специальных смесителях.

Обмазочная масса для нанесения способом опрессовки подготовляется в виде брикетов на специальном брикетировочном прессе.

Нанесение электродного покрытия методом окунания.

При нанесении покрытия методом окунания обмазочная масса загружается в специальный бачок такой высоты, чтобы в него можно было вертикально погрузить почти весь стержень.

После погружения стержни вытягиваютея из обмазочной массы. Толщина слоя покрытия зависит от скорости извлечения: при слишком медленном вытягивании получается тонкий, недостаточный слой покрытия; при слишком быстром вытягивании получается чрезмерно большая толщина покрытия, сползающего со стержня. Качество покрытия в большой мере зависит от квалификации обмазчика.

После нанесения покрытия методом окунания электроды устанавливаются на стойки или подвешиваются в рамках для просушки на воздухе в течение 10—12 ч или в специальном сушильном шкафу с температурой 70—90 ^oC в течение 12—3 ч, после чего подвергаются прокалке. Нанесение покрытия методом окунания в настоящее время применяют в небольших электродных мастерских.

Нанесения электродного покрытия методом опрессовки.

При массовом производстве электродов на современных электродных заводах и цехах нанесение покрытия выполняется методом опрессовки. Нанесение покрытия производится на специальных электродосмазочных прессах под давлением до 750 кГ/см². Принципиальная схема нанесения покрытия методом опрессовки показана на рис.1. Электродные стержни с помощью специального подающего механизма проталкиваются через электродообмазочную головку. Обмазочная масса, заложенная в головку, выжимается под давлением до 750 кГ/см² в обмазочное сопло, по центру которого проходит электродный стержень. Обмазочная масса при этом плотно облегает стержень концентричным слоем и вместе с ним выходит наружу. Так как при этом весь стержень оказывается покрытым обмазкой, то для возможности контакта с электрододержателем один из концов очищается от покрытия с помощью специального автоматического устройства. Такие агрегаты обладают очень большой производительностью и характеризуются высокой степенью механизации.

Рисунок 1. Схема нанесения покрытия методом опрессовки:

1 — обмазочная масса; 2 — электродообмазочная головка; 3 — подающий механизм; 4 — насосная установка.

После зачистки концов электроды поступают в бункер, откуда вручную раскладываются на рамки для провяливания и исследующей прокалки.

Прокалка производится с целью окончательного удаления влаги. В результате прокалки достигается снижение содержания влаги в покрытии с 4,5—5,0% до 0,5%.

Прокалка производится в специальных прокалочных электропечах при температурах 180—250^oC для электродов, содержащих в покрытии органические составляющие, и при температурах 275— 400^oC для электродов, в покрытиях которых не содержатся органические вещества.

После прокалки электроды подвергаются контролю и сортировке, маркировке и упаковке.